투 플레이트 몰드는 단순성과 비용 효율성을 제공하지만 효율성과 유용성에 영향을 줄 수 있는 몇 가지 단점도 있습니다.
고려해야 할 6가지 핵심 사항: 투 플레이트 몰드의 단점
1. 설계 제한
- 피드 포트 위치: 투 플레이트 몰드에서 이송 포트는 일반적으로 다이렉트 게이트를 제외하고 측면으로 제한됩니다. 이로 인해 설계 유연성이 제한되며 다양한 제품 설계에 대한 특별한 조치가 필요할 수 있습니다.
- 러너 제거: 사출 성형 후 러너 시스템을 제거해야 하므로 후가공 단계가 한 단계 더 추가됩니다. 이는 노동력을 증가시키고 전반적인 생산 효율성에 영향을 미칩니다.
2. 운영상의 어려움
- 낮은 작업 속도: 2판 금형은 일반적으로 다른 유형에 비해 낮은 속도로 작동합니다. 이는 부품 품질 유지에 필수적인 정밀한 압력 및 온도 제어가 필요하기 때문입니다.
- 높은 에너지 소비: 이러한 금형은 종종 많은 양의 에너지를 소비합니다. 효과적인 성형을 위해 높은 온도와 압력을 유지하면 운영 비용이 증가합니다.
3. 자재 취급 문제
- 유압 유체 누출: 유압 유체를 사용하면 누출 문제가 발생할 수 있습니다. 이는 가연성으로 인한 안전 위험을 초래하고 자재 손실 및 오염을 초래할 수 있습니다.
- 유지보수 요구 사항: 2판 금형은 마모가 심하고 유압유 누출 가능성이 높기 때문에 더 자주 유지보수해야 합니다.
4. 환경 및 안전 문제
- 탄소 발자국: 높은 에너지 소비와 유압유 사용은 더 큰 탄소 발자국을 유발합니다. 이는 환경에 미치는 영향을 줄이려는 업계에서 우려하는 부분입니다.
- 유해 반응: 알루미늄과 같은 반응성 소재의 경우 금형에 물이 누출되면 위험한 발열 반응을 일으킬 수 있으므로 신중한 소재 선택과 취급이 필요합니다.
5. 생산 효율성
- 낮은 생산 속도: 투 플레이트 몰드에서 캡슐화 및 추출하는 과정은 힘들기 때문에 단단한 도구를 사용하는 공정에 비해 생산 속도가 떨어질 수 있습니다.
6. 후처리 요구 사항
- 최종 형상을 위한 후처리: 투 플레이트 몰드의 치수 제어는 일반적으로 금속 다이 압축과 같은 방법보다 정밀도가 떨어집니다. 최종 모양과 마감을 얻기 위해 추가적인 후처리가 필요하므로 생산 시간과 비용이 추가됩니다.
결론적으로, 2판 금형은 단순성과 초기 비용 측면에서 유리하지만 설계 유연성, 작동 속도, 자재 취급 및 환경 영향 측면에서 단점이 있으므로 특정 용도에 맞는 성형 기술을 선택할 때는 신중하게 고려해야 합니다.
계속 알아보기, 전문가와 상담하기
킨텍솔루션의 첨단 성형 기술이 기존 2판 금형의 한계를 어떻게 극복할 수 있는지 알아보세요. 혁신적인 설계, 정밀 엔지니어링, 효율성에 대한 헌신으로 우수한 제품 품질과 환경 영향 감소를 달성할 수 있습니다.현실에 안주하지 마세요. 지금 바로 문의하여 당사의 솔루션이 귀사의 생산 역량을 어떻게 향상시킬 수 있는지 알아보세요!
