보호 코팅의 적용은 주로 부품이나 구조물을 기계적 또는 화학적 손상으로부터 보호하여 수명을 연장하고 잦은 교체나 수리의 필요성을 줄이기 위한 것입니다. 이러한 보호 기능은 내구성을 향상시킬 뿐만 아니라 제조 비용도 절감합니다.
보호 코팅 재료:
보호 코팅은 단단하고 딱딱한 금속 합금, 세라믹, 바이오 유리, 폴리머, 엔지니어링 플라스틱 소재 등 다양한 재료로 제공됩니다. 각 소재는 다양한 환경과 스트레스 조건에 적합한 특정 특성을 제공합니다. 예를 들어, 금속 합금과 세라믹은 경도가 높고 마모와 부식에 강해 기계 공구 및 산업 장비에 이상적입니다. 반면에 폴리머와 엔지니어링 플라스틱은 유연성과 화학 물질 노출에 대한 내성 때문에 선택될 수 있습니다.코팅 공정:
- 물리/화학 기상 증착, 마이크로 아크 산화, 솔-젤, 열 스프레이, 전착 등 다양한 공정이 이러한 코팅을 적용하는 데 사용됩니다. 각 공정에는 장점과 한계가 있습니다. 예를 들어, 물리적 기상 증착(PVD)은 높은 접착력으로 얇고 균일한 코팅을 생성할 수 있는 것으로 알려져 있으며, 열 스프레이는 넓은 면적에 두꺼운 코팅을 적용할 수 있습니다. 그러나 이러한 공정은 고온 또는 특수 장비가 필요할 수 있으므로 특정 시나리오에서는 적용이 제한될 수 있습니다.보호 코팅의 장점:
- 다용도성: 코팅은 세라믹, 유리, 금속 및 금속 합금을 포함한 다양한 기본 소재에 적용할 수 있으므로 다양한 용도로 활용할 수 있습니다.
- 정밀 코팅: 씰 영역과 내부 표면을 포함한 정밀한 표면과 복잡한 디자인을 코팅할 수 있어 포괄적인 보호 기능을 보장합니다.
- 온도 저항: 보호 코팅은 저온과 고온은 물론 극심한 온도 변화에도 견딜 수 있어 다양한 환경 조건에서 사용하기에 적합합니다.
- 접착력: 높은 접착력 특성 덕분에 스트레스가 많은 환경과 표면이 구부러져도 접착력이 유지됩니다.
맞춤화:
- 전구체 가스는 적용 요건에 따라 내마모성, 윤활성, 내식성, 화학적 불활성과 같은 특정 특성을 향상하도록 최적화할 수 있습니다.보호 코팅의 단점:
- 적용 조건: 코팅은 일반적으로 고온에서 적용되므로 열에 민감한 소재에는 제한이 될 수 있습니다.
- 마스킹 난이도: 특정 영역을 마스킹하기 어렵기 때문에 코팅을 아예 하지 않는 경우가 많습니다.
- 크기 제한: 부품의 크기는 반응 챔버 용량에 의해 제한되며, 코팅을 위해 부품을 개별 구성 요소로 분해해야 하는 경우가 많습니다.
접근성:
이 공정은 '현장'이 아니므로 부품을 전문 코팅 센터로 배송해야 하며, 이는 불편하고 비용이 많이 들 수 있습니다.
