박막 광학 코팅은 주로 금속과 산화물 등 다양한 소재를 사용하여 유리나 플라스틱 렌즈와 같은 기판의 광학적 특성을 개선합니다.
이러한 코팅은 기본 소재의 투과 및 반사 특성을 변경하도록 설계되었습니다.
이는 종종 눈부심을 줄이고 내구성을 개선하거나 전기 전도도를 변경하는 데 도움이 됩니다.
금속은 배선 필름, 장식용 필름, 전자파 차폐 필름, 반사 필름과 같은 용도로 사용됩니다.
일반적인 금속에는 알루미늄, 금, 은이 포함됩니다.
이러한 금속은 일반적으로 전자빔 기술을 사용하여 증발시켜 특정 전기적 및 광학적 특성을 가진 얇은 금속층을 만듭니다.
산화물은 광학 코팅에서 특히 투명성과 내구성을 위해 매우 중요한 역할을 합니다.
일반적으로 사용되는 산화물에는 이산화규소(SiO2)와 이산화티타늄(TiO2)이 있습니다.
이러한 소재는 간섭 효과를 내기 위해 다층 구성으로 사용되는 경우가 많습니다.
이는 적외선을 차단하는 콜드 필터나 박막 편광판 생산과 같은 애플리케이션에 필수적입니다.
유전체 재료는 비전도성이며 광학 코팅에서 간섭 패턴을 생성하는 데 사용됩니다.
불화마그네슘(MgF2)과 같은 재료는 반사 방지 코팅에 자주 사용됩니다.
굴절률이 낮기 때문에 반사를 줄이고 빛 투과율을 높이는 데 도움이 됩니다.
반사를 줄이기 위해 렌즈와 광학 표면에 일반적으로 사용됩니다.
이는 광학 장치의 선명도와 효율성을 향상시킵니다.
박막 편광판은 눈부심을 줄이고 대비를 개선하기 위해 LCD 디스플레이와 광학 시스템에 사용됩니다.
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금속, 산화물 및 유전체를 포함한 당사의 최첨단 소재는 유리에서 플라스틱 렌즈에 이르기까지 기판의 성능을 향상시키기 위해 세심하게 제작됩니다.
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ITO(인듐 주석 산화물)는 많은 전자 기기에 사용되는 특수 코팅입니다.
ITO 코팅은 표면의 반사를 줄이는 데 도움이 됩니다.
이는 디스플레이와 터치 스크린에 매우 중요합니다.
반사는 이러한 기기를 보고 사용하기 어렵게 만들 수 있습니다.
ITO를 사용하면 표면의 반사가 줄어듭니다.
따라서 이미지가 더 선명해지고 상호 작용이 더 쉬워집니다.
ITO는 전기를 전도하는 능력으로 잘 알려져 있습니다.
이는 터치 스크린에서 매우 중요합니다.
ITO 레이어는 사용자가 화면을 터치하는 위치를 감지할 수 있습니다.
그리고 전기 신호를 장치로 보냅니다.
이를 통해 기기가 사용자의 터치 입력을 이해하는 데 도움이 됩니다.
ITO 코팅은 투명도가 매우 높습니다.
즉, 빛을 많이 차단하지 않습니다.
이는 디스플레이와 태양 전지에 중요합니다.
빛이 기기의 활성층에 도달하려면 코팅을 통과해야 합니다.
ITO는 디스플레이가 보기 좋게 보이고 태양 전지가 효율적으로 작동하도록 보장합니다.
ITO 코팅은 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.
가전제품과 에너지 생산에 사용됩니다.
ITO 코팅은 특정 요구 사항을 충족하도록 설계되었습니다.
높은 전도성, 기계적 경도 및 투명성과 같은 이점을 제공합니다.
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브레이징에서 산화는 금속 원자가 공기 중의 산소 원자에 전자를 잃고 금속 산화물을 형성하는 과정을 말합니다.
이 과정은 용융된 필러 금속의 흐름을 방해하여 강력한 브레이징 조인트가 형성되는 것을 방해하므로 브레이징 공정에 해롭습니다.
산화는 금속 원자가 열의 영향을 받아 공기 중에 존재하는 산소 원자에 전자를 전달할 때 발생합니다.
그 결과 금속 산화물이 형성됩니다.
예를 들어 철은 산화되면 녹이 슬어 산화철을 형성합니다.
이 과정은 철에만 국한되지 않고 대부분의 금속은 열을 가하면 산화를 겪으며, 이로 인해 금속의 특성과 사용성이 크게 손상될 수 있습니다.
브레이징의 목표는 모재보다 낮은 온도에서 녹는 필러 금속을 사용하여 금속 부품 사이에 강력한 결합을 만드는 것입니다.
브레이징에 사용되는 고온에서는 금속 표면에 산화물 층을 형성하기 때문에 산화가 중요한 문제가 됩니다.
이 산화물 층은 용융된 필러 금속이 모재 금속에 효과적으로 젖어 결합하는 것을 방해하여 접합부가 약해집니다.
산화를 방지하기 위해 브레이징 환경을 세심하게 제어합니다.
제어 분위기 브레이징(CAB)에서는 브레이징 오븐에서 산소가 제거되고 수소와 질소의 혼합물로 대체됩니다.
이 환경은 산소 분자가 부족하여 산화 과정을 억제합니다.
마찬가지로 용광로 브레이징에서는 산화를 방지하기 위해 적절한 분위기를 유지하는 것이 중요합니다.
안정적인 산화물 층(알루미늄 산화물)을 형성하는 알루미늄과 같은 소재의 경우 납땜 전에 화학적 억제 또는 산화물 층의 기계적 제거와 같은 특별한 조치가 필요합니다.
알루미늄은 산화되기 쉬우며 필러 금속으로 젖기 어려운 안정적인 산화 알루미늄 층을 형성합니다.
따라서 브레이징 전에 산화층을 억제하거나 제거하기 위해 플럭스 또는 특수 분위기를 사용해야 합니다.
일부 알루미늄 합금의 용융 범위가 좁기 때문에 정확한 납땜 온도와 균일한 열 분포를 달성하는 데도 어려움이 있습니다.
브레이징 대기는 산화제가 없어야 하며, 산소 함량이 매우 낮고(100ppm 미만) 습도 수준이 낮아야 합니다.
이는 일반적으로 순수 질소 또는 기타 불활성 가스를 사용하여 브레이징 공정 중에 금속 표면에 산화물이 없는 상태를 유지하도록 합니다.
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산화 대기는 산소 또는 기타 산화제가 존재하여 산화 반응을 촉진하는 기체 환경을 말합니다.
산소가 부족하고 환원 반응을 촉진하는 환원 분위기와는 달리 산화 분위기는 물질이 전자를 잃고 산화 상태가 증가하는 산화 과정을 지원합니다.
산화 대기에서 산소는 산화제로 작용하기에 충분한 양으로 존재합니다.
산소는 분자 형태(O2)로 다른 물질로부터 전자를 쉽게 받아들여 산화를 일으킵니다.
이는 산소가 부족하고 수소나 일산화탄소와 같은 다른 가스가 우세한 환원성 대기와 구별되는 산화성 대기의 주요 특징입니다.
지구 역사 초기에 대기는 환원성 대기로 유리 산소가 부족했습니다.
하지만 약 25억 년 전 광합성 생물이 등장하면서 대기에 산소가 축적되기 시작했고, 대기는 산화 상태로 바뀌었습니다.
이러한 변화는 지구의 지질과 생명체의 진화에 큰 영향을 미쳤고, 호기성 생명체의 발달을 가능하게 했습니다.
철강 생산과 같은 산업 공정에서는 대기를 제어하는 것이 매우 중요합니다.
제철소는 금속 철을 추출하는 데 필수적인 철광석의 산화를 방지하기 위해 환원 분위기에서 작동합니다.
반대로 브레이징과 같은 공정에서는 산화 분위기가 관련 금속의 산화를 촉진하여 견고한 접합부를 형성하는 데 방해가 될 수 있습니다.
따라서 이러한 환경은 일반적으로 질소와 수소의 혼합물을 사용하여 산소를 대체함으로써 환원 분위기를 유지하도록 세심하게 제어됩니다.
산화 대기가 존재하면 금속, 특히 철의 부식이 가속화되어 녹이 발생하게 됩니다.
이는 철이 산소 및 물과 반응하여 수화철(III) 산화물을 형성하는 산화 과정의 직접적인 결과입니다.
산업 환경에서는 대기질을 관리하고 산화 환경에 기여할 수 있는 일산화탄소 및 질소 산화물과 같은 유해 가스의 방출을 완화하기 위해 환경 모니터링이 매우 중요합니다.
대기 조건의 제어는 재료 무결성뿐만 아니라 안전에도 중요합니다.
고온 공정에서 환원 분위기를 유지하면 원치 않는 산화를 방지하고 재료의 구조적 무결성을 보장할 수 있습니다.
또한 분위기를 관리하면 산화로 인한 장비 성능 저하와 관련된 다운타임 및 유지보수 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다.
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인듐 주석 산화물 타겟의 약자인 ITO 타겟은 박막 산업에서 사용되는 스퍼터링 타겟의 일종입니다.
산화 인듐(In2O3)과 산화 주석(SnO2)의 혼합물로 구성되며, 무게 비율은 In2O3 90%, SnO2 10%입니다.
ITO는 전기 전도성과 광학적 투명성의 조합으로 인해 스퍼터링 타겟에 널리 사용됩니다.
반도체, 태양광 및 코팅 애플리케이션뿐만 아니라 광학 애플리케이션과 같은 애플리케이션에 일반적으로 사용됩니다.
ITO 타겟을 제조하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.
한 가지 방법은 플라즈마, 아크 및 콜드 스프레이 생산 방법을 포함하는 열 스프레이 로터리 타겟을 사용하는 것입니다.
다른 제조 방법으로는 주조, 압출, 열간 등방성 프레스(HIP)/소결 등이 있습니다.
회전 가능한 타겟, 특히 원통형 타겟은 건축용 유리 및 평면 패널 디스플레이의 대면적 코팅 제조에 자주 사용됩니다.
이러한 타겟은 평면 타겟에 비해 몇 가지 장점이 있습니다.
더 많은 재료를 포함하므로 생산 시간이 길어지고 가동 중단 시간이 줄어듭니다.
열 축적이 표면 영역에 고르게 분산되어 전력 밀도가 높아지고 증착 속도가 빨라집니다.
이는 반응성 스퍼터링 시 성능 향상으로 이어집니다.
킨텍은 고순도 ITO 타겟을 전문적으로 생산하는 공급업체입니다.
직경 2인치에서 최대 8.625인치, 길이 수 인치에서 최대 160인치에 이르는 다양한 크기의 맞춤형 원통형 회전식 스퍼터링 타겟을 제공합니다.
타겟은 최고의 품질을 보장하기 위해 X선 형광(XRF), 글로우 방전 질량 분석(GDMS), 유도 결합 플라즈마(ICP) 등의 기술을 사용하여 분석됩니다.
최상의 성능을 달성하고 균열이나 과열을 방지하려면 ITO 타겟을 백킹 플레이트에 접착하는 것이 좋습니다.
킨텍이 사용하는 복합 타겟 생산 방법에는 진공 열간 프레스, 열간 등방성 프레스, 냉간 등방성 프레스 및 냉간 프레스 소결이 포함됩니다.
타겟은 특정 요구 사항에 따라 직사각형, 환형 또는 타원형 등 다양한 모양과 크기로 제조할 수 있습니다.
요약하면, ITO 타겟은 산화 인듐과 산화 주석의 혼합물로 구성된 스퍼터링 타겟입니다.
박막 증착을 위해 다양한 산업에서 사용되며 전기 전도성과 광학 투명성의 조합을 제공합니다.
다양한 방법으로 제조되는 ITO 타겟은 주로 회전 가능한 타겟 형태로, 재료 활용도와 증착 성능 측면에서 평면 타겟에 비해 장점이 있습니다.
킨텍은 다양한 크기와 모양의 고순도 ITO 타겟을 전문적으로 생산하는 공급업체입니다.
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당사는 회전 타겟 제조 및 복합 타겟 생산과 같은 고급 방법을 사용하여 제조된 광범위한 ITO 타겟을 제공합니다.
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브레이징과 관련하여 특정 가스는 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다.
브레이징 대기에서 바람직하지 않은 가스는 산소(O2)와 수증기(H2O)입니다.
이 두 가스는 금속 표면에 산화물을 형성하여 브레이징 공정과 브레이징된 조인트의 품질을 저해할 수 있습니다.
산소는 금속 표면과 반응하여 산화물을 형성할 수 있기 때문에 브레이징 대기에서는 바람직하지 않습니다.
이러한 산화물 층은 필러 금속이 모재를 제대로 적시는 것을 방해할 수 있으며, 이는 강력하고 효과적인 브레이징 접합을 위해 필수적입니다.
또한 산소가 존재하면 일부 브레이징 공정에서 불산이 형성될 수 있으며, 이는 브레이징 어셈블리를 부식시킬 수 있습니다.
이러한 문제를 방지하기 위해 브레이징 대기의 산소 함량은 일반적으로 100ppm 미만으로 유지됩니다.
수증기는 수분의 응축을 유발하여 브레이징 필러 금속의 흐름을 방해할 수 있으므로 바람직하지 않습니다.
수증기가 존재하면 대기의 이슬점이 높아져 금속 표면에 수분이 응결될 가능성이 높아집니다.
이는 특히 필러 금속이 제대로 접착되기 위해 깨끗하고 산화물 없는 표면이 필요한 중요한 애플리케이션에서 브레이징 공정을 방해할 수 있습니다.
브레이징 대기의 습도는 일반적으로 건조한 환경을 보장하기 위해 -40°C 이슬점 미만으로 제어됩니다.
요약하면, 산소와 수증기가 없는 브레이징 분위기를 유지하는 것은 필러 금속의 적절한 흐름과 강력하고 안정적인 브레이징 조인트의 형성을 보장하는 데 매우 중요합니다.
이는 일반적으로 질소, 헬륨 또는 아르곤과 같은 불활성 가스를 사용하고 산소 함량과 습도를 매우 낮은 값으로 제어함으로써 달성할 수 있습니다.
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산소 및 수증기 수준을 각각 100ppm 및 -40°C 이슬점 이하로 유지하도록 설계된 최첨단 장비로 산화물 및 습기로 인한 결함에 작별을 고하세요.
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진공 증착은 다양한 기판에 박막이나 코팅을 형성하기 위해 재료를 가열하는 공정입니다. 이 과정은 오염을 방지하고 원하는 재료만 박막을 형성할 수 있도록 진공 환경에서 진행됩니다.
증착 재료는 증발 과정을 통해 표면에 박막이나 코팅을 형성하는 데 사용되는 물질입니다.
이러한 재료는 기화될 때까지 고온으로 가열됩니다. 그런 다음 기화된 물질이 기판에 응축되어 박막을 형성합니다.
증발 보트는 필수 열 증발 재료입니다. 주로 텅스텐, 몰리브덴, 탄탈륨으로 만들어집니다.
이 보트에는 BN, TiB2, AlN 분말과 같은 원재료가 포함되어 있습니다. 3성분 보트와 2성분 보트가 있습니다.
바스켓 히터를 사용하면 도가니 없이 증발 물질을 바스켓에 직접 적재할 수 있습니다.
증발 소스의 선택은 코팅할 기판에 따라 결정되며, 소스와 기판 간의 일치를 보장합니다.
진공 증발은 오염을 방지하기 위해 10-5~10-9 토르의 가스 압력 범위에서 발생합니다.
증발된 재료는 증착 속도가 현저히 높아지려면 증기압이 10mTorr 이상인 온도에 도달해야 합니다.
일반적인 기화 소스에는 저항 가열된 연선, 보트 또는 도가니, 고에너지 전자빔이 포함됩니다.
일부 소재는 고온에 직접 노출되면 침식되기 쉬우므로 간접 가열이 필요합니다.
알루미나, 산화 이트륨 또는 지르코니아처럼 내열성과 안정성이 뛰어난 소재는 간접 가열용 도가니를 만드는 데 사용됩니다.
진공 증발에는 금, 은, 티타늄, 이산화규소, 텅스텐, 구리 및 다양한 합금을 포함한 광범위한 재료가 사용될 수 있습니다.
이러한 재료는 기판과의 호환성 및 원하는 필름 특성에 따라 선택됩니다.
진공에서의 열 증발에 대한 연구는 19세기 후반에 H. 헤르츠와 S. 스테판과 같은 과학자들의 초기 공헌으로 시작되었습니다.
토마스 에디슨은 진공 증착 및 필름 증착에 관한 특허를 출원했지만, 그의 공정에는 용융 물질의 증발이 포함되지는 않았습니다.
실험실 장비 구매자는 이러한 핵심 사항을 이해함으로써 진공 증착 공정에서 증착 재료의 선택과 사용에 대해 정보에 입각한 결정을 내리고 특정 응용 분야에 가장 적합한 결과를 보장할 수 있습니다.
최적의 박막 증착을 위해 설계된 증착 재료의 정밀도와 신뢰성에 대해 알아보세요. 킨텍솔루션의 최첨단 증착 보트, 바스켓 히터 및 방대한 열 증착 재료로 연구 및 제조 공정을 개선하세요.
다음 프로젝트에 당사의 전문성을 활용할 수 있는 기회를 놓치지 마세요. 지금 바로 킨텍솔루션에 문의하여 정밀 증발 솔루션으로 귀사의 응용 분야를 어떻게 혁신할 수 있는지 알아보십시오.
스테인리스강 용접에는 여러 가지 어려움이 있습니다. 가장 큰 문제는 표면에 안정적인 산화막이 존재하여 필러 금속의 습윤성 및 확산에 영향을 줄 수 있다는 점입니다. 이러한 산화물, 특히 크롬(Cr2O3)과 티타늄(TiO2)의 산화물은 제거하기 어렵고 브레이징 공정을 방해할 수 있습니다.
스테인리스 스틸 표면의 산화물 층은 밀도가 높아서 필러 금속이 모재를 효과적으로 적시는 것을 방해합니다. 따라서 브레이징 공정 전 또는 공정 중에 이러한 산화물을 제거해야 합니다. 대기 브레이징에서는 일반적으로 산화물을 화학적으로 환원하기 위해 플럭스를 사용합니다. 하지만 진공 상태에서는 산소 분압이 낮기 때문에 산화막이 자연적으로 분해되어 더 나은 접합부를 만들 수 있습니다.
브레이징 기술과 분위기의 선택은 공정의 성공에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, 수소와 같은 환원 분위기에서 용광로 브레이징은 산화를 방지하고 접합 품질을 향상시키기 때문에 널리 사용되고 있습니다. 수소 분위기에 대한 요구 사항은 브레이징 온도와 기본 재료의 구성에 따라 달라집니다. 온도가 낮고 안정제 함량이 높을수록 수소 가스의 이슬점이 낮아야 합니다.
스테인리스 스틸을 브레이징하기 전에는 브레이징 공정을 방해할 수 있는 그리스, 오일 또는 기타 오염 물질을 제거하기 위해 엄격한 세척이 필요합니다. 잔류 오염물이 있으면 습윤성이 떨어지고 접합부가 약해질 수 있으므로 이는 매우 중요합니다. 재오염을 방지하기 위해 세척 과정을 철저히 하고 즉시 브레이징을 진행해야 합니다.
브레이징 중 온도 제어는 매우 중요합니다. 브레이징 온도를 최적화하여 모재가 과열되지 않고 필러 금속이 제대로 흐르도록 해야 합니다. 과열은 경질 산화막 형성 및 기타 바람직하지 않은 야금학적 변화를 초래할 수 있습니다. 브레이징에 사용되는 용광로는 온도 편차가 ±6°C 이내로 정밀하게 제어되어야 하며, 감작 및 기타 열 관련 문제를 방지하기 위해 빠른 냉각이 가능해야 합니다.
스테인리스 스틸의 등급마다 용접성에 영향을 미치는 성분과 특성이 다릅니다. 예를 들어 일부 스테인리스강에는 납땜 공정에 영향을 줄 수 있는 탄소, 실리콘, 망간, 인, 황, 니켈, 크롬, 티타늄과 같은 원소가 포함되어 있습니다. 321 및 347 스테인리스강과 같은 소재는 단단한 산화막이 형성되는 것을 방지하고 용접 중 적절한 습윤을 보장하기 위해 세심한 사전 세척이 필요하므로 특히 주의해야 합니다.
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