기술팀 · Kintek Solution

증발기의 효율을 높이는 요인은 다음과 같습니다:

1. 최적의 콘덴서 부하: 증발기의 효율은 콘덴서가 일반적으로 75%에서 최적으로 로드될 때 향상됩니다. 이 균형을 통해 증발에 투입되는 에너지와 콘덴서를 통한 에너지 출력이 일치하여 평형을 유지할 수 있습니다. 코일에서 응축된 용매의 높이를 모니터링하면 이 최적의 부하를 유지하는 데 도움이 됩니다.

2. 더 큰 플라스크 사용: 증발 플라스크의 크기를 늘리면 증발에 사용할 수 있는 표면적이 직접적으로 영향을 받습니다. 표면적이 넓을수록 증발 성능이 최대 50%까지 향상될 수 있습니다. 표면적이 넓을수록 용매와 열원 간의 상호작용이 활발해져 증발이 더 빨라지기 때문입니다.

3. 회전 속도 증가: 증발하는 동안 플라스크를 회전하면 열원에 노출되는 표면적이 크게 증가하고 수조와 용매의 난류가 촉진됩니다. 이 난류는 열이 액체 표면에 더 고르게 분산되도록 하여 열 전달 효율을 향상시켜 보다 균일하고 빠른 증발을 유도합니다.

4. 발포 시료 처리: 특히 천연물 추출물과 같이 시료에 거품이 발생하는 경향이 있는 경우 거품 센서 또는 특정 유리 어셈블리(예: E 유리)를 사용하면 제품 손실을 방지할 수 있습니다. 이러한 메커니즘은 거품을 감지하고 관리하여 증발 과정을 방해하거나 재료 손실로 이어지지 않도록 합니다.

5. 온도 관리: "델타 20" 규칙을 따르면 증발 공정을 최적화하는 데 도움이 됩니다. 이 규칙은 가열조, 용매 증기, 콘덴서 사이에 약 20°C의 온도 구배를 유지할 것을 제안합니다. 적절한 온도 관리는 증발기의 전체 효율에 중요한 효율적인 열 전달과 응축을 보장합니다.

6. 나선형 플레이트 건조기(SPD)에서 롤러 사용: 보다 정교한 설정에서는 SPD에 롤러를 사용하면 증발 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다. 롤러는 증발기 표면 주위에 얇고 균일한 물질 막을 형성한 다음 응축 및 수집합니다. 이 방법은 증발 표면적을 늘릴 뿐만 아니라 전반적인 열 전달 효율을 개선하여 공정을 더 효과적이고 빠르게 만듭니다.

이러한 전략을 구현하면 증발기의 효율을 크게 개선하여 보다 효과적이고 빠른 증발 프로세스를 구현할 수 있습니다.

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