세라믹 파우더는 주로 점토와 광물 등의 원료로 구성되며, 이를 가공하고 다양한 첨가제와 혼합하여 성형 및 소결에 적합한 슬러리 또는 페이스트를 형성합니다.
세라믹 파우더의 구성:
-
원료(점토 및 광물): 세라믹 파우더의 주성분은 점토와 광물입니다. 점토는 종종 흙이나 소금 광산에서 직접 공급되어 세라믹 본체를 형성하는 기본 재료를 제공합니다. 반면 미네랄은 세라믹 제형에 효과적으로 사용되기 전에 화학 용액에서 처리해야 할 수 있습니다. 이러한 미네랄은 최종 세라믹 제품의 강도, 내구성 및 기타 물리적 특성에 기여합니다.
-
가공 첨가제: 성형 및 소결 공정을 용이하게 하기 위해 세라믹 분말은 다양한 가공 첨가제와 혼합됩니다. 여기에는 바인더, 가소제, 윤활제, 응집제, 물 등이 포함됩니다. 바인더는 입자를 서로 잡아주어 그린 바디(소성되지 않은 세라믹 물체)의 모양을 유지하는 데 도움을 줍니다. 가소제는 재료의 유연성을 높여 모양을 쉽게 만들 수 있도록 합니다. 윤활제는 프레스 공정 중 마찰을 줄이고, 응집제는 입자가 뭉치는 것을 방지하여 슬러리를 안정화하는 데 도움을 줍니다.
세라믹 물체 형성:
-
슬러리 준비: 세라믹 물체를 만드는 첫 번째 단계는 세라믹 분말을 물, 바인더, 응집제 및 기타 첨가제와 혼합하여 슬러리를 형성하는 것입니다. 그런 다음 이 슬러리를 분무 건조하여 금형에 압입하기에 적합한 미세하고 자유롭게 흐르는 분말을 만듭니다.
-
성형: 분무 건조된 분말을 몰드에 넣고 눌러서 녹색 몸체를 만듭니다. 일축(다이) 프레스, 등방성 프레스, 사출 성형, 압출, 슬립 캐스팅, 젤 캐스팅, 테이프 캐스팅과 같은 기술을 사용하여 세라믹 분말을 원하는 형태로 성형합니다.
-
건조 및 바인더 번오프: 그린 바디를 건조하고 저온에서 가열하여 바인더를 태웁니다. 이 단계는 고온 소결 공정을 위해 바디를 준비하기 때문에 매우 중요합니다.
-
소결: 마지막 단계에서는 고온에서 세라믹을 소결하여 세라믹 입자를 서로 융합시켜 재료의 다공성을 크게 줄이고 강도와 내구성을 향상시킵니다. 소결은 세라믹의 원하는 특성에 따라 압력을 가하거나(열간 등압 프레싱) 압력을 가하지 않고(무압 소결) 수행할 수 있습니다.
고급 세라믹 배합:
경우에 따라 금속 분말을 세라믹 배합에 첨가하여 금속-세라믹 복합재를 만들기도 합니다. 서멧으로 알려진 이러한 소재는 세라믹의 고온 저항성 및 경도와 금속의 인성 및 연성을 결합한 것입니다. 일반적인 예로는 소결 알루미늄(알루미늄 산화물), 소결 베릴륨(베릴륨 - 베릴륨 산화물), TD 니켈(니켈 - 토륨 산화물) 등이 있습니다.
요약하면, 세라믹 파우더는 점토와 광물의 조합으로 만들어지며, 성형과 소결을 용이하게 하기 위해 다양한 첨가제로 가공되며, 금속 분말을 추가하여 고급 복합재를 만들 수 있습니다.
킨텍과 함께 첨단 세라믹의 잠재력을 열어보세요!
우수한 세라믹 재료로 제조 공정을 향상시킬 준비가 되셨습니까? 킨텍은 가장 까다로운 산업 응용 분야를 충족하는 고품질 세라믹 분말의 제조를 전문으로 합니다. 전략적 첨가제와 선택적 금속 분말로 강화된 당사의 고급 세라믹 포뮬러는 최적의 성능과 내구성을 보장합니다. 복잡한 부품을 성형하든 견고한 복합재가 필요하든, 킨텍은 프로젝트를 추진할 수 있는 전문성과 솔루션을 갖추고 있습니다. 평범한 세라믹에 안주하지 말고 KINTEK의 파트너가 되어 정밀 엔지니어링 소재의 차이를 경험해 보십시오. 지금 바로 연락하여 세라믹 파우더가 귀사의 생산 결과를 어떻게 변화시킬 수 있는지 알아보십시오!
