금형 성형은 원재료를 완제품으로 바꾸는 여러 단계의 공정입니다. 이 공정은 트랜스퍼 몰딩, 사출 몰딩 또는 금속 사출 몰딩(MIM)과 같이 사용되는 특정 기술에 따라 달라질 수 있습니다. 다음은 관련된 주요 단계에 대한 자세한 분석입니다.
성형 공정의 5가지 주요 단계
1. 금형 제작
설계 및 제작: 금형은 일반적으로 강철과 같은 내구성 있는 소재로 만들어집니다. 금형은 성형 공정의 압력과 온도를 견뎌야 합니다. 디자인은 최종 제품의 모양에 따라 달라집니다. 예를 들어 오각형 모양의 부품은 오각형 모양의 캐비티가 있는 금형이 필요합니다.
금형의 구성 요소: 금형에는 다이(외부 부품 성형용)와 펀치(내부 부품 성형용 프레스 실린더에 연결)와 같은 여러 부품이 포함됩니다. 금형은 재료를 쉽게 삽입하고 제거할 수 있도록 열고 닫을 수 있도록 설계되었습니다.
2. 금형 채우기
트랜스퍼 몰딩: 이 방법에서는 고무 스톡이 노즐을 통해 닫힌 몰드 캐비티로 강제 주입됩니다. 피스톤과 포트 사이에 플래시 패드가 남아 있으며 성형 후 버려집니다.
사출 성형: 트랜스퍼 몰딩과 유사하지만 재료가 고압으로 몰드 캐비티에 주입됩니다. 이 방법은 더 정밀하고 폐기물을 줄일 수 있습니다.
금속 사출 성형(MIM): 이 공정에는 금속 분말과 매트릭스 재료를 혼합하고 혼합물을 성형한 다음 소결하여 최종 제품을 만드는 과정이 포함됩니다. 중요한 단계인 디바인딩은 성형된 부품에서 결합제를 제거하는 작업입니다.
3. 경화 및 배출
경화: 충진 후 금형을 경화시켜 재료가 경화되고 금형 모양으로 굳어지도록 합니다. 이 과정에는 재료에 따라 열, 압력 또는 두 가지가 모두 포함될 수 있습니다.
배출: 경화되면 몰드가 열리고 완제품이 배출됩니다. 금형이나 제품이 손상되지 않도록 조심스럽게 다루어야 합니다.
4. 후처리
디바인딩 및 소결: MIM에서 부품은 결합제를 제거하는 디바인딩과 금속 입자를 결합하여 강도와 내구성을 향상시키는 소결 과정을 거칩니다.
마무리: 원하는 모양과 기능을 얻기 위해 트리밍 플래시, 폴리싱 또는 코팅과 같은 추가 단계가 필요할 수 있습니다.
5. 최적화 및 비용 절감
효율성 측정: 제조업체는 폐기물을 최소화하고 경화 시간을 단축하며 재료 사용 효율을 개선하여 공정을 최적화하는 것을 목표로 합니다. 단일 금형에 여러 캐비티를 사용하면 여러 부품을 동시에 생산할 수 있습니다.
재료 테스트: 유압 프레스는 재료 테스트를 위한 테스트 물질을 생성하여 제조 과정에서 재료가 예상대로 작동하는지 확인합니다.
이러한 주요 단계를 이해함으로써 실험실 장비 구매자는 재료 유형, 제품 설계 및 비용 효율성과 같은 요소를 고려하여 필요에 가장 적합한 성형 공정에 대해 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다.
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