레이저 소결은 미크론 이내의 허용 오차를 달성할 수 있는 정밀한 공정입니다. 이 정밀도는 다양한 후처리 공정에 따라 달라집니다. 내경의 표준 정밀도는 일반적으로 +/- 0.02mm 이내이며, 동일한 생산 배치 내에서 반복성은 10µm 미만입니다. 다이아몬드 연삭 후 정밀도는 길이의 경우 +/- 0.03mm, 외경의 경우 +/- 0.01mm까지 향상될 수 있습니다.
레이저 소결 공차에 영향을 미치는 5가지 주요 요인
1. 사이징 프레스에서의 후처리
높은 치수 정확도를 달성하기 위해 소결된 부품은 사이징 프레스에서 후처리를 거칩니다. 이 공정에는 축 방향으로 생성된 압력으로 공작물을 다시 압축하는 과정이 포함됩니다. 이를 통해 정확한 위치 및 형상 공차를 달성할 수 있습니다. 이 단계는 특히 복잡한 형상이나 중요한 애플리케이션의 경우 엄격한 공차를 유지하는 데 매우 중요합니다.
2. 보정 단계
매우 엄격한 공차가 필요한 부품의 경우 보정 단계가 필요합니다. 여기에는 부품을 프레스에 다시 넣고 보정 다이를 사용하여 조정하는 작업이 포함됩니다. 이 프로세스는 자동 및 수동 프레스 모두에서 수행할 수 있지만, 후자의 경우 비용이 더 많이 들 수 있습니다. 보정을 통해 부품의 최종 치수가 지정된 공차를 충족하는지 확인합니다.
3. 다이아몬드 연삭 후 정밀도
다이아몬드 연삭은 소결된 부품의 정밀도를 더욱 향상시키는 중요한 단계입니다. 이 과정을 거치면 길이는 +/- 0.03mm 이내, 외경은 +/- 0.01mm 이내로 제어할 수 있습니다. 이러한 수준의 정밀도는 피스톤 및 실린더와 같은 정밀 부품 제조와 같이 치수 정확도가 가장 중요한 응용 분야에 필수적입니다.
4. 파우더 농도 및 수축 제어
소결 공정에 사용되는 파우더의 농도는 최종 공차에 큰 영향을 미칩니다. 파우더 농도의 변화는 수축 및 전반적인 부품 특성을 변화시킬 수 있습니다. 따라서 일관되고 반복 가능한 결과를 얻으려면 초기 성형 공정에 대한 정밀한 제어가 필요합니다. "경화" 단계와 같은 성형 후 공정에서도 수축을 정밀하게 설정하고 왜곡을 방지하기 위해 엄격한 제어가 필요합니다.
5. 설계 및 지원을 위한 특별 고려 사항
설계 단계에서 엔지니어는 부품의 뒤틀림이나 왜곡을 방지하기 위해 중력, 마찰, 잠재적인 처짐 문제와 같은 요소를 고려해야 합니다. 스페이서 사용, 서포트 리브 추가, 코이닝, 특수 세터 또는 세라믹 트레이 사용과 같은 기술을 사용하면 이러한 문제를 최소화하고 최종 부품이 필요한 공차를 충족하는 데 도움이 될 수 있습니다.
요약하면, 레이저 소결의 공차는 크기 조정 및 보정과 같은 후처리 단계와 파우더의 일관성 및 부품 디자인에 대한 세심한 제어를 포함한 소결 공정의 세심한 관리를 통해 엄격하게 제어할 수 있습니다. 이러한 조치를 통해 최종 제품이 용도에 맞는 엄격한 치수 요건을 충족하도록 보장합니다.
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