압축 성형은 비용 효율적이고 간단한 기술이지만 다양한 제조 시나리오에서 효율성과 적용성에 영향을 미치는 몇 가지 한계가 있습니다.
1. 치수 정밀도 및 표면 마감: 압축 성형은 금속 다이 압축과 같은 다른 방법에 비해 치수가 덜 정밀하고 표면 마감이 거친 제품을 생산하는 경우가 많습니다. 이는 주로 정확한 치수의 기준 표면이 없기 때문에 원하는 모양과 마감을 얻기 위해 추가적인 후처리가 필요하기 때문입니다.
2. 생산 속도: 압축 성형에서 부품을 캡슐화하고 추출하는 과정은 상대적으로 힘들기 때문에 생산 속도가 떨어집니다. 이는 공정 중 압력을 높이고 낮추는 데 필요한 시간으로 인해 더욱 악화되어 대량 생산에 효율성이 떨어집니다.
3. 공구 수명 및 재료 제한: 압축 성형에 사용되는 엘라스토머 금형은 특히 비구형 분말을 취급할 때 연마 마모로 인해 수명이 상대적으로 짧습니다. 따라서 단단한 공구를 사용하는 공정에 비해 공구 수명이 짧아집니다. 또한 일부 재료는 강도가 높아 압축 기술을 사용하여 성형하기 어렵기 때문에 분말 입자의 적절한 변형이나 맞물림을 방지하여 녹색 강도가 낮거나 응집 실패로 이어질 수 있습니다.
4. 환경 및 안전 문제: 재료 손실 및 오염으로 이어질 수 있는 금형 누출과 같은 압축 성형과 관련된 잠재적 위험이 있습니다. 알루미늄과 같이 반응성이 있는 미세 분말을 사용하는 경우 누수가 발생하면 위험한 발열 반응을 일으킬 수 있습니다. 또한 오염을 방지하기 위해 유압유를 정기적으로 유지보수하고 청소해야 하므로 운영 복잡성과 비용이 증가합니다.
5. 공정 복잡성: 압축 성형은 다단계 공정으로, 초기 분말 응집과 치밀화가 분리되어 있습니다. 따라서 단일 단계에서 통합이 이루어지는 다른 니어넷 형상(NNS) 공정에 비해 전체 공정 리드 타임이 증가합니다. 이러한 복잡성은 빠른 처리와 최소한의 처리 단계가 필요한 시나리오에서는 한계가 될 수 있습니다.
요약하면, 압축 성형은 단순성과 비용 효율성을 제공하지만 정밀도, 효율성, 공구 내구성, 재료 호환성 및 안전과 관련된 문제로 인해 제약을 받습니다. 특정 제조 요구 사항에 따라 이 방법을 선택할 때는 이러한 제약을 신중하게 고려해야 합니다.
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