사출 성형용 3부 금형은 제조 공정에서 복잡한 플라스틱 부품을 높은 정밀도와 효율로 제작하는 데 사용되는 특수한 유형의 금형입니다.
이 유형의 금형은 정밀한 공차와 일관된 수축이 필요한 작고 복잡한 부품을 생산하는 데 특히 유용합니다.
3부품 몰드는 코어 플레이트, 캐비티 플레이트, 스트리퍼 플레이트의 세 가지 주요 구성 요소로 이루어져 있습니다.
이러한 각 구성 요소는 성형 공정에서 중요한 역할을 수행하여 최종 제품이 원하는 사양을 충족하도록 보장합니다.
4가지 핵심 포인트 설명
1. 세 부분으로 구성된 몰드의 구성
코어 플레이트: 이 플레이트는 부품의 내부 모양을 형성합니다. 일반적으로 고정되어 있으며 사출 성형기의 플래튼에 부착됩니다.
캐비티 플레이트: 이 플레이트는 부품의 외부 모양을 형성합니다. 움직일 수 있으며 성형기의 이젝터 시스템에 연결됩니다.
스트리퍼 플레이트: 이 추가 플레이트는 코어 플레이트와 캐비티 플레이트 사이에 위치합니다. 주요 기능은 이젝션 시 콜드러너 시스템을 성형된 부품에서 자동으로 분리하는 것입니다.
2. 3부 금형의 기능
사출 공정: 용융된 플라스틱은 코어와 캐비티 플레이트에 의해 형성된 금형 캐비티에 주입됩니다. 스트리퍼 플레이트는 사출 시 러너 시스템이 부품에서 분리되도록 하여 보다 깨끗하고 효율적인 공정을 가능하게 합니다.
배출 프로세스: 플라스틱이 냉각되고 굳으면 금형이 열리고 스트리퍼 플레이트가 움직여 러너 시스템을 부품에서 분리합니다. 그런 다음 이젝터 시스템에 의해 부품이 금형에서 배출됩니다.
3. 3부 금형의 장점
부품 품질 향상: 러너 시스템을 부품에서 분리하면 최종 제품의 표면이 더 깨끗해지고 결함이 줄어듭니다.
효율적인 재료 사용: 러너 시스템을 분리함으로써 금형에서 낭비되는 재료의 양을 줄여 비용 절감과 환경적 이점을 제공합니다.
향상된 자동화: 러너 시스템을 자동으로 분리하면 더 높은 수준의 자동화가 가능하므로 수동 개입의 필요성이 줄어들고 생산 효율성이 높아집니다.
4. 3부 금형의 적용 분야
작고 복잡한 부품: 3부 금형은 특히 높은 정밀도와 정밀한 공차가 필요한 작고 복잡한 부품을 생산하는 데 적합합니다.
대량 생산: 3부 금형의 효율성과 자동화 기능은 일관성과 속도가 중요한 대량 생산 환경에 이상적입니다.
다른 성형 방법과의 비교
2판 몰드와 비교: 3부품 몰드는 기존 2판 몰드에는 없는 스트리퍼 플레이트를 통해 추가적인 기능을 제공합니다. 이를 통해 러너 시스템을 더 잘 분리하고 부품 품질을 개선할 수 있습니다.
트랜스퍼 몰딩과 비교: 트랜스퍼 몰딩도 금형에 재료를 주입해야 하지만, 3부 금형의 설계는 재료 사용 효율을 높이고 부품 표면을 더 깨끗하게 만들 수 있습니다.
요약하면, 사출 성형용 3부 금형은 고품질의 복잡한 플라스틱 부품을 효율적이고 정밀하게 생산하도록 설계된 정교한 도구입니다.
코어 플레이트, 캐비티 플레이트 및 스트리퍼 플레이트를 포함한 고유한 설계 기능으로 복잡한 부품과 대량 생산 작업을 효과적으로 처리할 수 있습니다.
따라서 현대 제조 공정, 특히 작고 정밀한 플라스틱 부품을 필요로 하는 산업에서 필수적인 구성 요소입니다.
계속 탐색하고 전문가와 상담하기
플라스틱 부품 제조를 위한 3부 금형 혁명의 정밀성과 효율성을 경험해 보세요.
킨텍솔루션의 전문성을 통해 우수한 부품 품질, 재료 낭비 최소화 및 향상된 자동화를 달성할 수 있습니다.
복잡한 설계와 대량 생산 요구 사항이 발목을 잡지 않도록 하십시오.
지금 바로 문의하여 제조 공정을 개선하고 플라스틱 부품의 잠재력을 최대한 활용하세요.
킨텍 솔루션의 최첨단 3부 금형으로 생산을 혁신하면 성공 스토리가 기다리고 있습니다!
