진공 주조(Vacuum Cast)와 진공 성형(Vacuum Form)의 차이점은 무엇인가요? 프로토타입에 적합한 공정 선택하기

근본적으로, 차이점은 재료를 다루는 방식에 있습니다. 진공 주조는 진공 챔버 내에서 유연한 금형에 액체 수지를 부어 견고하고 디테일한 부품을 만듭니다. 반면에 진공 성형은 플라스틱 시트를 가열하여 유연하게 만든 다음 단면 금형 위로 늘려 얇고 속이 빈 형태를 만듭니다.

두 공정은 상호 교환이 불가능하며 완전히 다른 목적을 수행합니다. 진공 주조는 사출 성형 부품을 모방하는 고정밀, 견고한 프로토타입 제작을 위한 것이며, 진공 성형은 포장재나 외함과 같은 단순하고 얇은 벽의 쉘을 신속하게 생산하는 데 사용됩니다.

공정: 각 방법의 작동 방식

적합한 방법을 선택하려면 먼저 각 공정의 뚜렷한 작업 흐름을 이해해야 합니다. 둘 다 "진공(vacuum)"이라는 단어를 사용하지만, 각 공정에서 그 역할은 완전히 다릅니다.

진공 성형 (열 성형)

진공 성형에서는 진공이 부품의 형태를 만드는 주된 힘입니다.

이 공정은 열가소성 재료 시트를 프레임에 고정하고, 유연한 온도로 가열한 다음, 금형 위로 덮는 과정을 포함합니다. 그런 다음 진공을 작동시켜 시트와 금형 사이의 공기를 빼내어 플라스틱이 금형 표면에 단단히 밀착되도록 합니다.

진공 주조 (우레탄 주조)

진공 주조에서 진공의 역할은 완벽하고 기포 없는 충진을 보장하는 것입니다.

이 공정은 종종 3D 프린팅되거나 CNC 가공된 고품질의 마스터 패턴으로 시작됩니다. 이 패턴 주위에 2액형 실리콘 금형을 만듭니다. 경화되면 마스터를 제거하여 디테일한 캐비티가 남습니다. 그런 다음 2액형 폴리우레탄 수지를 혼합하여 진공 챔버 내부의 이 실리콘 금형에 붓고, 공기를 제거하여 기포 발생을 방지하고 수지가 모든 미세한 디테일까지 채우도록 합니다.

주요 특성 비교

공정의 차이는 재료, 복잡성 및 비용에서 매우 다른 결과로 이어집니다.

사용되는 재료

진공 성형은 독점적으로 열가소성 시트를 사용합니다. 일반적인 재료로는 ABS, 폴리카보네이트(PC), 아크릴(PMMA), PETG가 있습니다. 재료 선택은 시트 형태로 제공되는 재료로 제한됩니다.

진공 주조는 열경화성 폴리우레탄 수지를 사용합니다. 이들은 2액형 액체 시스템으로, 단단하고 강한 것부터 부드럽고 고무 같은 것까지 광범위한 특성을 갖도록 제형화될 수 있습니다. 쉽게 착색하거나 투명한 마감으로 제작할 수 있습니다.

부품의 복잡성과 디테일

진공 성형은 부드러운 곡선을 가진 단순한 모양에 가장 적합합니다. 디테일은 부품의 한쪽 면에서만 포착되며, 날카로운 모서리나 깊은 부분은 재료가 고르지 않게 얇아지게 할 수 있습니다.

진공 주조는 높은 복잡성과 정밀한 디테일을 가진 부품을 생산하는 데 탁월합니다. 유연한 실리콘 금형 덕분에 복잡한 질감, 날카로운 모서리, 심지어 언더컷까지 쉽게 재현할 수 있습니다. 결과 부품은 치수적으로 정확하며 모든 표면에 디테일이 풍부합니다.

툴링 및 비용

진공 성형을 위한 툴링은 비교적 빠르고 저렴합니다. 금형은 프로토타입 및 소량 생산을 위해 목재, MDF 또는 3D 프린팅된 플라스틱으로 만들 수 있습니다. 대량 생산의 경우 알루미늄이 사용됩니다.

진공 주조는 고품질의 마스터 패턴을 필요로 하므로 초기 비용이 추가됩니다. 실리콘 금형 자체는 비교적 저렴하지만 수명이 제한적이며, 일반적으로 20~25개 부품을 생산하면 열화됩니다.

상충 관계 및 한계 이해하기

어떤 공정도 완벽하지 않습니다. 내재된 한계를 이해하는 것은 정보에 입각한 결정을 내리는 데 중요합니다.

진공 성형의 단점

주요 한계는 균일하지 않은 벽 두께입니다. 플라스틱 시트가 금형 위로 늘어나면서 특히 모서리와 깊게 당겨진 부분에서 더 얇아집니다. 이 공정은 또한 단면 디테일을 가진 부품 제작으로 제한되며 복잡한 내부 기능을 생성할 수 없습니다.

진공 주조의 단점

주요 상충 관계는 제한된 확장성입니다. 실리콘 금형의 짧은 수명으로 인해 대량 생산에는 적합하지 않습니다. 부품 품질은 우수하지만 사이클 시간이 더 느리고 부품당 비용은 사출 성형과 같은 대량 생산 방식보다 훨씬 높습니다.

프로젝트에 적합한 공정 선택 방법

프로젝트의 특정 요구 사항이 올바른 선택을 알려줄 것입니다.

• 포장재, 장비 커버 또는 단순한 외함 제작에 중점을 두는 경우: 얇고 속이 빈 부품에 대해 속도와 낮은 툴링 비용을 제공하는 진공 성형이 분명한 선택입니다.
• 최종 제품처럼 보이고 느껴지는 고정밀 프로토타입 또는 소량 생산 부품 제작에 중점을 두는 경우: 진공 주조는 견고하고 디테일하며 외관상 중요한 부품을 만드는 데 우수한 방법입니다.
• 대량 생산(1000개 이상)에 중점을 두는 경우: 이 두 가지 방법 중 어느 것도 이상적인 해결책은 아닙니다. 이들은 사출 성형(견고한 부품용) 또는 압력 성형(고디테일 쉘용)과 같은 방식으로 나아가기 위한 디딤돌입니다.

"쉘 성형"과 "솔리드 주조" 사이의 이러한 핵심 구분을 이해하는 것이 특정 요구 사항에 맞는 올바른 제조 경로를 선택하는 열쇠입니다.

요약표:

특징	진공 주조	진공 성형
주요 용도	고정밀 솔리드 프로토타입, 소량 생산	단순한 얇은 벽 쉘(포장재, 외함)
재료 형태	액체 폴리우레탄 수지	열가소성 시트 (ABS, PC, PETG)
부품 결과물	모든 표면에 걸쳐 견고하고 디테일한 부품	단면 디테일을 가진 속이 빈 부품
최적화된 용도	복잡성, 정밀한 디테일, 외관 마감	단순한 모양, 큰 부품, 낮은 툴링 비용
주요 한계	제한된 금형 수명 (20-25개 부품)	균일하지 않은 벽 두께

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