브레이징 공정의 가장 큰 단점은 브레이징 조인트의 강도와 내열성이 떨어진다는 점입니다. 이는 용접과 달리 브레이징 공정에서는 용가재와 모재가 녹아서 섞이지 않기 때문입니다. 대신 필러 금속은 용융점보다 높지만 모재 금속의 용융점보다 낮은 온도로 가열된 다음 모세관 작용에 의해 접합부로 흘러 들어갑니다. 그 결과 용접만큼 강하지 않거나 내열성이 떨어지는 접합부가 만들어집니다.
브레이징의 또 다른 단점은 모세관 작용을 촉진하기 위해 밀착이 필요한데, 경우에 따라 달성하기 어려울 수 있다는 것입니다. 또한 공정 중에 구성 부품이 어닐링되어 강도가 떨어질 수 있습니다. 또한 브레이징 재료의 위치를 설계에서 고려해야 하므로 설계 프로세스가 복잡해질 수 있습니다.
납땜에 비해 브레이징은 고온 공정이기 때문에 결합되는 기본 재료의 융점이 1000°F 미만인 경우 단점이 될 수 있습니다. 이러한 경우 납땜은 기본 재료를 녹이지 않고 서로 잘 맞을 때 손상이나 오차를 일으키지 않으므로 납땜이 더 나은 옵션이 될 수 있습니다.
전반적으로 브레이징은 균열 위험 및 HAZ의 야금학적 변화 감소, 이종 금속을 접합할 수 있다는 장점도 있지만, 브레이징 접합부의 강도 및 내열성 감소, 설계에서 브레이징 재료의 밀착 및 위치 제공의 필요성 등의 한계가 있습니다.
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