압축 성형의 단점은 다음과 같습니다:
1. 과도한 재료 트리밍: 압축 후 여분의 원료를 수동으로 잘라내야 하므로 생산 시간과 인건비가 증가합니다. 이는 또한 이 기술이 완전 자동화되는 것을 방해합니다.
2. 크기 제한: 열간 프레스 장비의 한계와 금형의 크기로 인해 획득 한 타겟 크기가 제한됩니다. 현재 타겟의 최대 크기는 일반적으로 약 400 × 300mm입니다.
3. 금형 재료에 대한 높은 요구 사항: 압축 성형에는 고순도 고강도 흑연 금형이 필요하며, 이는 비용이 많이 들고 산업 연속 생산에 적합하지 않을 수 있습니다.
4. 낮은 생산 효율과 높은 비용: 압축 성형의 생산 효율은 일반적으로 다른 성형 기술에 비해 낮습니다. 또한 열간 프레스 장비 수입 비용과 고품질 금형에 대한 요구 사항은 생산 비용을 높이는 데 기여합니다.
5. 대상 입자의 균일성이 떨어집니다: 압축 성형에서 대상 입자의 균일 성이 좋지 않아 최종 제품의 품질과 일관성에 영향을 미칠 수 있습니다.
6. 분말 야금의 크기 제한: 분말 야금에서는 생산할 수 있는 부품에 크기 제한이 있으며, 일반적으로 약 40~50평방인치의 평면 영역으로 제한됩니다. 이로 인해 특정 설계가 제한되거나 부품 개발 시 추가 고려 사항이 필요할 수 있습니다.
7. 복잡한 형상의 부품에 대한 도전 과제: 복잡한 모양의 부품은 압축 성형으로 생산하기 어려울 수 있지만, 숙련된 제조업체는 종종 이러한 문제를 극복하고 설계에 도움을 줄 수 있습니다.
8. 주철 또는 단조 부품에 비해 강도와 연성이 낮습니다: 압축 성형으로 생산된 부품은 일반적으로 주조 또는 단조 공정으로 생산된 부품만큼 강하거나 연성이 높지 않습니다.
압축 성형은 낮은 초기 및 생산 비용, 높은 톤수 생산 능력, 안전 기능, 다양한 산업 및 응용 분야에 대한 적응성 등 여러 가지 장점도 제공합니다.
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