열 요소
전기 가열로용 탄화규소(SiC) 발열체
품목 번호 : KT-SH
가격은 다음을 기준으로 달라집니다 사양 및 사용자 정의
- 벌크 밀도
- 2.5 g/cm3
- 다공성
- 23%
- 열전도율
- 14-19 W/m·℃ (1000℃)
- 파열 강도
- 50Mpa(25℃)
- 비열
- 1.0 kj/kg·℃(25~1300℃)
- 열팽창 계수
- 4.5×10-⁶
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소개
탄화규소(SiC) 발열체는 전기 가열로에 사용되는 고온 세라믹 부품으로, 높은 전기 전도성과 극한 온도에 대한 저항성으로 유명합니다. 실리콘과 탄소로 만들어진 이 발열체는 2150°C 이상의 온도에서 재결정 과정을 거쳐 만들어지며, 이는 긴 수명과 높은 에너지 효율을 제공합니다. SiC 히터는 다용도로 사용할 수 있으며 600°C ~ 1600°C 범위의 다양한 응용 분야에 맞춰 다양한 구성으로 제공되어 야금, 세라믹, 반도체 제조와 같은 산업에 이상적인 선택입니다.
응용 분야
탄화규소 발열체는 기계, 야금, 경화학, 세라믹, 반도체, 분석 시험 및 과학 연구 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 터널 가마, 롤러 헤스 가마, 유리 가마, 진공 가마, 머플 가마, 제련 가마 및 기타 다양한 가열 장비와 같은 다양한 전기 가열로의 전기 발열체로 사용됩니다. 탄화규소 발열체의 주요 응용 분야는 다음과 같습니다.
- 야금: 탄화규소 발열체는 제련 및 정련에 필요한 고온으로 인해 금속 생산 및 가공에 중요합니다.
- 세라믹: 세라믹 산업에서는 균일한 가열과 고품질의 최종 제품을 보장하기 위해 소성 및 소결 공정에 이러한 발열체가 사용됩니다.
- 유리 제조: 탄화규소 발열체는 지속적인 고온이 필요한 유리 용융 및 성형에 중요한 역할을 합니다.
- 화학 공정: 제어된 고온 환경이 필요한 화학 반응기 및 공정 장비에 사용됩니다.
- 실험실 가열로: 과학 연구 및 분석 시험에서 SiC 발열체는 다양한 고온 실험 및 테스트에 사용되는 실험실 가열로의 필수 요소입니다.
- 반도체 제조: SiC 발열체가 제공하는 정밀한 온도 제어는 반도체 및 기타 전자 부품 생산에 필수적입니다.
- 환경 테스트: 이러한 발열체는 제품 내구성 테스트를 위한 극한 온도 조건을 시뮬레이션하기 위해 환경 테스트 챔버에 사용됩니다.
- 식품 가공: 식품 산업에서는 고온 가공이 필요한 오븐 및 기타 장비에 탄화규소 발열체가 사용됩니다.
세부 정보 및 부품
다양한 종류의 탄화규소(SiC) 발열체
장점
탄화규소(SiC) 발열체는 다양한 가열 응용 분야에 이상적인 수많은 장점을 제공합니다. 이 발열체는 탄화규소라는 단단한 세라믹 화합물로 만들어져 높은 전도성과 탁월한 내구성을 제공합니다. SiC 발열체 사용의 주요 장점은 다음과 같습니다.
- 고온 성능: 탄화규소 발열체는 600°C ~ 1600°C의 온도 범위에서 효율적으로 작동하여 고온 가열로 및 공정에 이상적입니다.
- 에너지 효율성: 이 발열체는 뜨거운 부분의 저항이 낮아 열 손실을 줄이고 가열 시스템의 전반적인 효율성을 향상시켜 에너지를 절약합니다.
- 긴 수명: 견고한 세라믹 구조 덕분에 탄화규소 발열체는 특히 부식성 환경에서 다른 유형의 발열체보다 더 긴 수명을 제공합니다.
- 정밀한 온도 제어: 많은 산업 공정에서 온도를 정밀하게 제어하고 유지하는 능력은 매우 중요합니다. 탄화규소 발열체는 더 정밀하고 제어된 열을 제공하여 제품 품질과 일관성을 향상시킵니다.
- 안전 및 환경 이점: 탄화규소 발열체를 사용하면 흄 배출이 필요 없어 가열 공정의 안전성과 환경 영향을 개선합니다. 이는 또한 더 편안한 작업 환경에 기여합니다.
- 설계 유연성: SiC 발열체는 8가지 기본 구성으로 제공되어 특정 응용 분야에 맞게 사용자 정의할 수 있으며, 특히 까다로운 환경에서 수명과 효과를 연장할 수 있습니다.
- 비용 효율성: MoSi2와 같은 다른 발열체보다 초기 비용이 더 비싸지만, SiC 발열체는 에너지 효율성과 연장된 수명으로 인해 장기적으로 비용을 절감하여 전반적인 운영 비용을 줄입니다.
- 향상된 전력 복사: 탄화규소 발열체는 더 높은 전력을 복사할 수 있어 빠른 가열 또는 고온 안정성이 필요한 공정에 유리합니다.
특징
연속 작동 전기 열분해 가열로는 연속 열분해 공정을 위해 특별히 설계된 정밀 장치입니다. 작동 안전성, 효율성 및 수명을 보장하면서 기능을 향상시키는 다양한 기능을 통합하고 있습니다. 주요 특징으로는 연장된 작동 수명, 연속 작동을 위한 내부 회전 메커니즘, 안전하고 효율적인 열분해 공정 관리를 위한 고급 제어 시스템이 있습니다.
- 연장된 작동 수명: 가열로는 간접 뜨거운 공기를 사용하여 반응기를 가열하여 손상을 크게 줄이고 장비의 수명을 연장합니다.
- 최적의 지속적인 작동을 위한 내부 회전: 외부 회전 시스템은 빈번한 씰 재료 교체가 필요하지만, 이 가열로는 내부 회전 기술을 사용합니다.
- 고급 제어 및 모니터링 시스템: 가열로는 주요 매개변수의 실시간 모니터링을 위한 통합 제어 루프를 갖추고 있습니다. 또한, 개선된 버너 관리 및 자동 디코킹은 가열로의 신뢰성과 안전성을 더욱 향상시킵니다.
특성
물리적 특성
| 속성 | 값 |
|---|---|
| 벌크 밀도 | 2.5 g/cm³ |
| 다공성 | 23% |
| 열 전도율 | 14-19 W/m·°C (1000°C) |
| 파단 강도 | 50 MPa (25°C) |
| 비열 | 1.0 kJ/kg·°C (25-1300°C) |
| 열팽창 계수 | $4.5 \times 10^{-6}$ |
화학적 특성
탄화규소 발열체는 화학적으로 안정하며 산에 강합니다. 그러나 알칼리성 물질은 고온에서 공격할 수 있습니다.
1000°C 이상의 온도에서 탄화규소 부품을 장기간 사용하면 산소 및 수증기에 노출될 때 다음과 같은 효과가 발생합니다.
① $SiC + 2O_2 \rightarrow SiO_2 + CO_2$ ② $SiC + 4H_2O = SiO_2 + 4H_2 + CO_2$
이로 인해 부품의 $SiO_2$ 함량이 점차 증가하고 저항이 서서히 증가하며 노화가 발생합니다. 과도한 수증기는 SiC 산화를 가속화합니다. 반응 ②에서 생성된 $H_2$는 공기 중의 $O_2$와 결합하여 $H_2O$를 형성하여 악순환을 만들어 부품 수명을 단축시킵니다. 수소($H_2$)는 부품의 기계적 강도를 저하시킬 수 있습니다. 질소($N_2$)는 1200°C 이하에서 SiC 산화를 방지합니다. 그러나 1350°C 이상에서는 SiC와 반응하여 분해되어 염소($Cl_2$)를 생성하며, 이는 완전히 분해됩니다.
탄화규소(SiC) 발열체 모델 번호 지정 방법
탄화규소(SiC) 발열체의 모델 번호는 치수와 저항을 기준으로 지정됩니다.
- OD: 외경
- HZ: 가열부 길이
- CZ: 냉각부 길이
- OL: 총 길이
예시: OD = 8mm, HZ = 100mm, CZ = 130mm, OL = 230mm이고 저항이 4.46옴인 SCR 유형은 다음과 같이 지정됩니다: 8*100*230/4.46 옴.
탄화규소(SiC) 발열체 가용 범위
| OD (mm) | HZ (mm) | CZ (mm) | OL (mm) | 저항 (옴) |
|---|---|---|---|---|
| 8 | 100-300 | 60-200 | 240-700 | 2.1-8.6 |
| 12 | 100-400 | 100-350 | 300-1100 | 0.8-5.8 |
| 14 | 100-500 | 150-350 | 400-1200 | 0.7-5.6 |
| 16 | 200-600 | 200-350 | 600-1300 | 0.7-4.4 |
| 18 | 200-800 | 200-400 | 600-1600 | 0.7-5.8 |
| 20 | 200-800 | 250-600 | 700-2000 | 0.6-6.0 |
| 25 | 200-1200 | 250-700 | 700-2600 | 0.4-5.0 |
| 30 | 300-2000 | 250-800 | 800-3600 | 0.4-4.0 |
| 35 | 400-2000 | 250-800 | 900-3600 | 0.5-3.6 |
| 40 | 500-2700 | 250-800 | 1000-4300 | 0.5-3.4 |
| 45 | 500-3000 | 250-750 | 1000-4500 | 0.3-3.0 |
| 50 | 600-2500 | 300-750 | 1200-4000 | 0.3-2.5 |
| 54 | 600-2500 | 300-750 | 1200-4000 | 0.3-3.0 |
설치 시 주의 사항
탄화규소 막대 설치 시 주의 사항을 보려면 여기를 클릭하십시오.
경고
작업자 안전이 가장 중요한 문제입니다! 주의하여 장비를 작동하십시오. 인화성 및 폭발성 또는 독성 가스로 작업하는 것은 매우 위험하므로 작업자는 장비를 시작하기 전에 필요한 모든 예방 조치를 취해야 합니다. 반응기 또는 챔버 내부에서 양압으로 작업하는 것은 위험하므로 작업자는 안전 절차를 엄격히 준수해야 합니다. 특히 진공 상태에서 공기 반응성 물질을 사용하여 작동할 때는 각별한 주의를 기울여야 합니다. 누출은 장치 안으로 공기를 빨아들여 격렬한 반응을 일으킬 수 있습니다.
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