SDC-탄산염 녹색 본체에 기존 소결로를 사용하는 데에는 어떤 한계가 있습니까? 저밀도 해결

냉간 압축된 사마륨 도핑 세리아(SDC)-탄산염 녹색 본체에 기존 소결로를 사용하는 데 있어 가장 중요한 한계점은 높은 상대 밀도를 달성할 수 없다는 것입니다. 튜브 또는 박스 로와 같은 표준 가열 방식은 일반적으로 75% 미만의 상대 밀도를 가진 시편을 생성하여 재료의 구조적 손상을 초래합니다.

기존 소결은 탄산염 성분이 저온에서 녹아 고체 비투과 구조 대신 상당한 내부 기공을 형성하기 때문에 SDC-탄산염 전해질을 완전히 소결하지 못합니다.

실패 메커니즘

밀도 상한선

기존 로에서 SDC-탄산염 녹색 본체를 처리할 때 달성할 수 있는 재료 통합에는 명확한 한계가 있습니다.

550°C에서 안정적인 소결 환경을 제공함에도 불구하고, 이러한 로는 재료가 이론적 밀도에 도달하도록 강제할 수 없습니다.

결과적으로 생성되는 전해질은 일관되게 75% 미만의 상대 밀도를 나타내며, 이는 대부분의 고성능 전기화학 응용 분야에 충분하지 않습니다.

열 불일치

이러한 한계의 근본 원인은 세라믹 SDC 상에 비해 탄산염 상의 낮은 융점에 있습니다.

기존 가열 프로파일에서 탄산염 성분은 세라믹 골격이 고체 상태 확산을 통해 소결될 시간을 갖기 전에 액상으로 변합니다.

이는 조밀하고 컴팩트한 고체를 생성하는 데 필요한 균일한 수축을 방해합니다.

절충점 이해

지속적인 내부 기공

이 특정 재료에 대해 박스 또는 튜브 로를 사용하는 가장 중요한 운영상의 단점은 내부 기공이 유지된다는 것입니다.

재료가 완전히 밀집되지 않기 때문에 보이드와 간격이 전해질 층 내부에 갇히게 됩니다.

전해질의 경우 기공은 가스 누출을 유발하거나 이온 전도도를 감소시킬 수 있으므로 중요한 결함입니다.

기존 가열의 한계

기존 로는 외부에서 내부로 복사열 전달에 의존합니다.

SDC-탄산염의 경우, 이 가열 방식은 탄산염 상이 분리되거나 제어되지 않게 흐르기 전에 분말을 통합하기에 충분히 공격적이거나 빠르지 않습니다.

이는 기존 소결이 이 복합 재료로 기밀하고 고밀도의 연료 전지 전해질을 제조하는 데 부적합함을 의미합니다.

프로젝트에 맞는 선택

SDC-탄산염 전해질의 처리 방법을 선택하는 경우 성능 요구 사항을 신중하게 고려하십시오.

• 주요 초점이 높은 전기화학적 성능이라면: 결과적인 높은 기공률(<75% 밀도)이 효율성을 심각하게 저해하므로 기존 로를 피해야 합니다.
• 주요 초점이 예비 재료 스크리닝이라면: 550°C에서의 기존 소결은 기본적인 화학적 호환성을 확립할 수 있지만, 물리적 데이터는 재료의 실제 잠재력을 나타내지 않을 것입니다.

실용적인 전해질을 얻으려면 표준 소결 방법을 넘어 소결 중에 탄산염의 낮은 융점을 관리할 수 있는 기술로 전환해야 합니다.

요약 표:

한계 요인	기존 소결 결과	성능에 미치는 영향
상대 밀도	이론적 밀도의 < 75%	구조적 손상 및 기계적 약화
미세 구조	높은 내부 기공	가스 누출 및 이온 전도도 감소
탄산염 거동	소결 전 저온 용융	균일한 수축 및 고체 상태 확산 방해
열 전달	외부 복사 가열	복합 분말의 비효율적인 통합

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