몰딩에는 재료와 원하는 결과에 맞춘 일련의 프로세스가 포함됩니다. 이러한 단계는 크게 준비, 성형, 마무리로 분류할 수 있습니다.
몰딩의 5가지 주요 프로세스 설명
1. 금속 및 세라믹 사출 성형(MIM 및 CIM)
- 혼합: 원료를 공급 원료에 혼합하여 성형할 준비가 된 균질한 혼합물을 만듭니다.
- 성형: 원료를 금형에 주입하여 원하는 모양의 블랭크를 형성합니다.
- 디바인딩: 성형된 부품에서 바인더를 제거하는 가장 까다로운 작업입니다. Catamold®의 경우 질산으로 촉매 처리됩니다.
- 소결: 디바인딩된 부품을 고온으로 가열하여 치밀화 및 강도를 확보합니다.
2. 고무 사출 성형
- 예열: 고무를 사출에 적합한 온도로 예열합니다.
- 사출: 예열된 고무가 회전하는 나사에 의해 금형 캐비티에 강제로 주입됩니다.
- 경화: 고무가 금형 내부에서 경화되어 최종 형태를 갖춥니다.
- 후처리: 경화된 고무 부품은 트리밍 또는 마감과 같은 추가 가공을 거칠 수 있습니다.
3. 라텍스 가공
- 분산: 고무 입자를 수성 상에 분산시켜 라텍스를 만듭니다.
- 담그기: 몰드를 라텍스 컴파운드에 담가 원하는 모양을 만듭니다.
- 세척 및 건조: 라텍스 제품을 세척하고 자연 건조합니다.
- 가황: 제품은 최종 특성을 얻기 위해 증기로 가황 처리됩니다.
4. 주조 금형
- 패턴 생성: 왁스 또는 레진을 사용하여 패턴을 만듭니다.
- 투자: 패턴은 부드러운 투자 재료로 주조 링에 투자됩니다.
- 예열: 캐스팅 링을 가열하여 왁스 또는 레진을 태웁니다.
- 캐스팅: 금속을 녹여 내화 주형에 강제로 밀어 넣습니다.
- 디베스팅: 주조된 부품을 회수하기 위해 금형을 파괴합니다.
5. 성형에 대한 일반적인 고려 사항
- 제조 가능성을 위한 설계: 부품은 금형에서 쉽게 제거할 수 있고, 얇은 벽을 피하며, 최종 마감을 최소화하도록 설계해야 합니다.
- 재료 및 공정 세부 사항: 습식 및 건식 프레스, 압출, 소결, 글레이징 등 각 제조 단계의 특정 요구 사항에 주의를 기울여야 합니다.
- 스트레스 관리: 부품은 인장 응력을 압축 응력으로 변환하고 재료 축적을 방지하도록 설계해야 합니다.
이러한 각 단계에서는 최종 제품이 원하는 사양을 충족할 수 있도록 정밀한 제어와 세심한 주의가 필요합니다. 재료와 성형 기술의 선택은 최종 제품의 용도와 요구되는 특성에 따라 달라집니다.
계속 탐색하고 전문가와 상담하세요
킨텍 솔루션의 성형 전문 지식의 정밀성과 다양성을 확인해 보세요. MIM, CIM, 고무 사출, 라텍스 및 주조와 같은 고급 공정을 통해 최고의 품질과 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 재료 과학에 대한 숙달과 디테일에 대한 세심한 배려로 귀사의 제품 비전을 현실로 만들어 드립니다.제조 공정의 잠재력을 실현하려면 지금 바로 문의하세요. 전화 한 통이면 이상적인 금형을 찾을 수 있습니다!
