압축 성형은 일반적으로 열경화성 소재의 빠른 성형 공정으로 간주됩니다. 성형 사이클 시간은 성형되는 부품의 두께에 따라 달라질 수 있지만 일반적으로 60초에서 300초 사이입니다. 이 공정은 열과 압축을 조합하여 금속, 플라스틱 화합물 또는 고무와 같은 원료를 성형된 금형으로 성형하는 것입니다. 유압 프레스를 사용하여 가열을 통해 재료를 금형에 맞추고 유연하게 만듭니다. 이 공정은 효율적이고 재료 낭비를 줄이며 인건비를 절감할 수 있습니다.
다른 기술에 비해 압축 성형은 비용 효율적이며 재료 손실을 최소화합니다. 사출 성형기를 사용하여 샘플을 준비할 수도 있지만, 툴링 비용이 더 많이 들고 리드 타임이 길어집니다. 압축 성형에는 전용 실험실 프레스를 사용하는 것이 더 간단하고 비용 효율적이기 때문에 유리합니다. 또한 생산 프레스를 사용할 때보다 최적화 및 튜닝이 용이합니다.
압축 성형은 일반적으로 자동차 제조에서 다양한 내장재 및 트림 커버에 사용됩니다. 선바이저와 기어 노브와 같은 품목을 생산하는 데 사용할 수 있습니다. 이 공정에는 전기 증기 또는 뜨거운 오일로 프레스의 플레이트를 가열하여 고무를 가황하고 원하는 제품 모양으로 성형하는 과정이 포함됩니다.
등방성 프레스는 압축 성형의 대체 생산 방법입니다. 소성 중 왜곡이 적고 수축이 일정하며, 건조 없이 부품을 프레스할 수 있고, 길이 대 직경 비율이 높은 컴팩트한 제품을 프레스할 수 있는 등 다양한 이점을 제공합니다. 또한 등방성 프레스는 내부 형상이 있는 부품, 길고 얇은 벽의 부품, 약한 분말을 프레스할 수 있습니다. 기계식 프레스에 비해 주어진 프레스 압력에 대해 더 높은 밀도를 제공하며 서로 다른 특성을 가진 여러 층의 분말로 컴팩트를 프레스할 수 있습니다.
전반적으로 압축 성형은 열경화성 소재를 성형하는 빠른 공정이지만, 등방성 프레스는 특정 응용 분야 및 소재에 이점을 제공합니다.
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